翻板式金屬檢測機在鋰電池生產中的防爆設計核心是“隔離點火源+控制危險環境”，需符合粉塵/氣體防爆標準，搭配適配鋰電場景的結構與工藝優化，才能安全應用于極片、電芯等生產環節。

一、防爆設計核心原則與關鍵要求

1. 防爆設計原則

遵循“本質安全+防護隔離”雙原則，既要避免翻板式金屬檢測機自身產生點火源（如電氣火花、機械摩擦火花），又要阻斷設備與鋰電池生產中粉塵（正極材料粉塵、石墨粉塵）、可燃氣體（電解液揮發物）的危險接觸。

需滿足GB 3836（爆炸性氣體環境）、GB 12476（可燃性粉塵環境）相關標準，根據生產場景劃分為Ex tD A21 IP65（粉塵防爆）或Ex d IIB T4（氣體防爆）等防護等級。

2. 關鍵防爆設計要點

電氣系統防爆：所有電氣元件（電機、傳感器、控制器）采用防爆型，接線盒為隔爆密封結構，電纜穿線處用防爆密封接頭封堵，避免電火花泄漏；控制電路采用本質安全型（Ex ia），限制電路能量，即使故障也不產生點火能量。

機械結構防爆：翻板式金屬檢測機構采用無火花設計，接觸部件選用銅合金等不發火材料，避免金屬摩擦產生火花；設備外殼加厚至≥5mm，采用密封結構，防止粉塵進入內部積聚，同時設置粉塵清理口，方便定期清掃。

溫度控制防爆：電機、驅動部件加裝溫度監測與過載保護，表面溫度控制在85℃以下（低于電解液、粉塵的引燃溫度）；檢測機內部設置散熱通道，避免長時間運行導致溫升超標。

聯鎖安全設計：與生產線緊急停機系統聯動，當檢測到金屬雜質或設備異常（如溫升過高、密封失效）時，立即停機并切斷電源；翻板動作設置緩啟動/緩停止，避免機械沖擊產生靜電或火花。

二、適配鋰電池生產的應用優化

1. 針對極片生產環節的設計

極片（正極/負極）生產中存在粉塵污染，翻板式金屬檢測機采用全封閉結構，進料/出料口加裝彈性密封簾，減少粉塵進入設備內部；翻板切換時采用軟接觸設計，避免損傷極片，同時防止極片碎屑產生二次風險。

金屬檢測靈敏度優化至≥0.3mm（鐵）、≥0.5mm（非鐵），可精準檢測極片生產中可能混入的金屬碎屑（如模具磨損產生的金屬顆粒），避免影響電池安全性。

2. 針對電芯裝配環節的設計

電芯裝配區可能存在電解液揮發氣體，翻板式金屬檢測機采用隔爆型外殼，內部電氣元件與外部危險環境完全隔離；設備表面進行防靜電處理，接地電阻≤4Ω，避免靜電積聚引燃可燃氣體。

翻板式金屬檢測機構采用氣動驅動替代電動驅動，減少電氣部件數量，降低點火源風險；氣動系統設置壓力保護，防止管路泄漏導致氣體積聚。

三、應用注意事項與安全保障

1. 安裝與使用要求

安裝環境需保持通風良好，遠離電解液加注口、粉塵收集裝置等危險區域，設備間距≥1.5m，便于散熱與維護。

定期對防爆密封件、電氣接線、溫度傳感器進行檢查，每月清理設備內部粉塵，每季度進行防爆性能檢測，確保符合安全標準。

2. 維護與檢修規范

檢修時必須先切斷生產線電源與檢測機電源，等待設備內部氣體/粉塵散盡后（通?！?/span>30分鐘），再進行開蓋操作；檢修工具需采用防爆型，避免產生火花。

更換部件時需選用同規格的防爆配件，禁止用普通配件替代，維修后需重新進行防爆性能驗證，合格后方可投入使用。

四、典型應用場景示例

鋰電池極片生產線：安裝在極片裁切后、卷繞前，檢測極片表面及內部的金屬雜質，翻板機構快速將不合格極片分流至廢料區，避免進入下一工序；

電芯裝配線：部署在電芯封裝前，檢測電芯內部是否混入金屬碎屑，防止電解液與金屬接觸引發安全隱患，保障電芯出廠質量。

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